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    預批量物流管理信息系統方案

    時間:2016-05-25 來源:未知 作者:學術堂 本文字數:6296字

        本篇論文目錄導航:

        【題目】一汽-大眾預批量物流管理平臺設計探究
        【第一章】汽車預批量物流信息系統構建緒論
        【第二章】國內外物流業發展狀況研究
        【第三章】一汽-大眾預批量物流發展現狀
        【第四章】預批量物流管理信息系統戰略
        【第五章】預批量物流業務流程再造
        【第六章】預批量物流管理信息系統方案
        【第七章 - 參考文獻】預批量物流信息體系建設研究總結與參考文獻

      第6章 預批量物流管理信息系統方案

      在完成上述業務整合及業務流程再造后,我們針對每一個業務流程,僅以不細化業務要求,將其轉化為預批量物流信息系統方案,用于指導預批量物流信息系統的開發。

      6.1 需求計劃

      為實現預批量階段零件需求的計劃性(即需求預測)管理,要求對于每一種訂貨零件,不僅要知道階段合計需求數量,還必須知道零件的裝車清單(結合整車生產計劃,生成零件日需求計劃,按照不同交付類型匯總后,生成相應的交付計劃)。

      通過手工的方式處理單車分解清單生成裝車清單的過程極為繁復,一方面處理結果的穩定性不好,往往同一份單車分解清單,不同的人處理,生成的裝車清單也不同,甚至會有較大的差異;另外一方面工作量巨大,一般情況下,將單車分解清單處理成裝車清單需要占用半天到一天的時間。

      6.1.1 外部數據接口關系(A1)

      向 Palm2 系統輸入整車車型碼、Keen 號、年型等數據,經過 palm2 拆車后,將拆車數據回傳給本系統。

      6.1.2 拆車運算規則(A2)

      需要一句預批量 termal 拆車,同時,針對本系統中預批量 termal‘修正數據拆車,并將兩份數據進行綜合處理,處理原則如下。

      通過Plat 系統獲取每一種零件對應的供應商,索引條件為不含顏色嗎的 14 位零件號。

      通過 SAP 系統對比 BESI 數據,判定零件是否為 cop 件。判定規則如下:

      整車拆車過程描述

        6.1.3 拆車數據處理(A3)

      首版裝車清單生成后,但是隨時間推進,明細表,Termal Pr 將進行調整,這時需要重新運算裝車清單,并與第一版裝車清單進行比對,提取新增、減少、數量變化的信息,以便進行補訂貨、取消定貨、修改訂單等操作。

      6.1.3.1 裝車清單更新方式

      裝車清單的更新采用添加式更新,即以第一版裝車清單為基礎,第二次重新運算裝車清單時,與第一版比對差異,并將差異以“N02 新增”、“N02 取消”、“N02 數量調整”記錄方式,添加到第一版裝車清單中,形成第二版裝車清單。同理,每次裝車清單的更新,都采用將差異信息補充至上一版裝車清單中,實現裝車清單升版。(不采用覆蓋式更新,即每次運算結果直接覆蓋上一版數據的方式)“新增”,新提取的清單相對系統中上一版清單出現新增的差異零件,系統通過增加記錄體現差異,“更改狀態”為“XX 新增”“取消”,新提取的清單相對系統中上一版裝車清單出現減少的差異零件,系統通過修改原記錄狀態標識體現差異:“更改狀態”為“XX 取消”“數量變更”,新的清單中的需求數量與上一版清單中需求數量有差異系統通過修改狀態標識體現差異:“更改狀態”為“XX 數量增加”或“XX 數量減少”“TAUFUNG”變化以“XX 新增”“XX 減少”組合,記錄

        6.1.3.2 裝車清單更新模式

      新增未上表零件訂貨,采取預批量 Termal 不變(仍采用上一版生成裝車清單時的預批量 Termal),調整差異清單,這種情況下,重新運算生成裝車清單與上一版裝車清單的差異僅僅由于差異清單的變化所造成,即僅僅增加了新的未上表零件需求Termal 差異補訂貨,采用預批量 Termal 與差異清單同步更新,即使用最新的 Termal數據及與其相匹配的差異清單,重新運算生成的裝車清單與上一版裝車清單的差異包括因預批量 Termal 數據變化而產生的差異和因為差異清單變化所產生的差異,差異可能比較大6.1.3.3 裝車清單更新規則

      訂貨凍結點概念,隨時間臨近項目裝車啟動時間,零件籌措周期逐漸縮短,當時間進入某一點,此時,剩余的時間已經不能滿足籌措周期的要求,因此到此點時,從項目控制的角度將凍結訂貨。

      凍結期外更新

      凍結期外,裝車清單主要按照“Termal 差異補訂貨”的模式進行更新,也可以按照“新增未上表零件訂貨”模式更新。

      凍結期內更新

      凍結點操作,由系統根據裝車計劃,按照預設的周期(觸發點需要和項目確認)自動觸發(8.22 振強/金彪)凍結,系統備份凍結點時刻的預批量 termal.進入凍結期后,預批量 Termal 將被凍結,裝車清單將不能按照“Termal 差異補訂貨”的模式進行更新,如有必須體現的差異信息(僅限于必須補充訂貨的差異,凍結期內不允許減少或取消訂貨,義務接收),按照“新增未上表零件訂貨”模式更新;備貨啟動將觸發系統凍結裝車清單中關于此臺車的裝車清單,即此時按照“新增未上表零件訂貨”模式更新,新增的訂貨需求,只能體現在那些未備貨的車號中。

      6.1.4 項目數據管理(A4)

      6.1.4.1 生產計劃規則

      通過上傳生產計劃,并根據實際生產狀態調整生產計劃,對零件的需求計劃進行控制,這也是交付參數運算的依據,是決定零件到貨時間,到貨數量的根本保證,是將零件籌措周期縮短至兩周的基礎保障。

      6.1.4.2 交付參數規則]

      需求數量匯總方式,以裝車清單和生產計劃為依據,拆分獲取的是零件日需求計劃,但實際發布的需求計劃并非以“日”為單位,因此需要將日需求計劃,按照一定的規則進行匯總,生成周需求、TBT 區間需求需求計劃凍結點:預批量需求計劃通常在裝車啟動前 13 周左右發布,計劃發布后,供應商只能對計劃進行能力確認,卻不能立即發貨,直至時間推進至某個時間點,需求計劃進入凍結狀態,供應商可以打印發運單,組織零件交付零件最遲交付點:需求計劃進入凍結期后供應商可以發貨,但是由于零件入庫后,需要進行理貨、備貨、上線交接等工作,零件必須在某個時間點前到貨,延遲將延誤生產,這個時間點既為最遲交付點。

        6.1.4.3 余量控制規則

      預批量階段,由于生產的不確定因素較多,因此零件不能完全按照凈需求準備,必須考慮異常消耗,但是預批量階段零件使用數量有限,零件又不能進行批量籌措,因此需要考慮一定的余量,系統根據生產計劃和拆車數據生成零件凈需求后,加上訂貨余量,生產最終的零件訂單。

      6.1.5 項目數據管理(A5)

      6.1.6 訂單運算規則(A6)

      針對單車分解清單界面,設置訂單預算功能,將單車分解清單中符合條件的數據,運算生成零件訂單,推送到籌措界面。

      1.有效屬性打√

      2.訂貨屬性打√

      3.更新方式不為“取消”

      4.供應商字段,三位供應商代碼且供應商只有一個

      5.現生產裝配不為空

      6.需求數量大于 0

      7.獲取方式為 LC

      6.2 零件訂貨

      零件訂貨過程的方案描述為:QA 以物流訂單為基礎,在系統中維護零件批次,系統結合生產計劃和裝車清單,按照交付參數,生成多條批次訂單,在裝車啟動前 12 周同時發布,并自動賦予不同的凍結點和最遲交付點,供應商、特殊倉庫嚴格依據訂單發貨、驗收、封存。

      6.2.1 訂單更新(B1)

      1.運算新訂單形成系統緩存:每次操作單車分解清單界面的【LC 運算】都會生成一般新的訂單數據(新訂單);2.與系統已經存在的訂單(老訂單)進行對比;對比的字段為:零件號、供應商、交付類型、最遲交付日期,對比的訂單為老訂單中有效的訂單,即不包含更新方式為“取消”的訂單。3.差異數據更新:更新的方式為,新增、取消、變更

        6.2.1.1 凍結期內外訂單更新規則

      未進入凍結期的訂單:

      1.按照以上對比字段,新老版訂單中能夠完全匹配的訂單,以此四個字段作為索引,參照新訂單屬性,更新老訂單除此四個字段的屬性,如最早交付日期、籌措員等字段,如果訂單數量發生變化,則在更新老訂單數量的同時,將老訂單更新方式標記為“變更”;2.按照以上對比字段,新老版訂單中不能完全匹配的訂單,對于老訂單中有,新訂單中無的訂單,則將老訂單中記錄更新方式標記為“取消”,如果老訂單中無,新訂單中有的訂單,將新訂單中的記錄添加到老訂單中,同時將記錄更新方式標記為“新增”.

      已經進入凍結期的訂單:

      1.按照以上對比字段,新老版訂單中能夠完全匹配的訂單,以此四個字段作為索引,參照新訂單屬性,更新老訂單除此四個字段的屬性,如最早交付日期、籌措員等字段,如果訂單數量增加,則在更新老訂單數量的同時,將老訂單更新方式標記為“變更”,如果訂單數量減少,則維持老訂單數量;------與實際不一致2.按照以上對比字段,新老版訂單中不能完全匹配的訂單,對于老訂單中有,新訂單中無的訂單,維持老訂單不變,如果老訂單中無,新訂單中有的訂單,將新訂單中的記錄添加到老訂單中,同時將記錄更新方式標記為“新增”.

      6.2.1.2 經過磋商訂單的更新問題:

      1.交付時間:四個索引字段中最遲交付日期判斷的是拆車生成的原始的最遲交付日期,兩版訂單比對時,如果相同,則視為同一訂單,判斷訂單未更新,不會觸發取消-新增。

      2.訂單數量:四個索引字段(不包括數量)一致,發現新訂單數量與原系統訂單數量不一致時,系統首先判斷原訂單顯示的數量與原始數量是否一致,一致則按照新數量同時更新原始訂單的兩個數量,不一致,則取消原始訂單,新增新訂單,也就是說未經過磋商的訂單,數量發生變化,只會導致訂單變更,不會導致訂單取消,且已經進入凍結期的訂單數量只增不減。經過磋商的數量,發生變更時,取消老訂單,增加新訂單。

      1)零件號磋商與數量/時間磋商互斥2)數量和時間允許同時磋商,但是在由于單車用量變化,而導致訂單取消時,時間磋商信息,隨同取消的訂單丟失,無法被新訂單繼承。

      6.2.2 訂單磋商(B2)

      6.2.2.1 交付時間磋商

      籌措員經判定是否可以接受供應商的建議交付時間:

      如接受,則在系統中做“接受”處理,訂單按照供應商建議時間自動調整交付時間如不接受,則在系統中做“拒絕”處理,訂單維持原始交付時間,籌措員可與供應商電話溝通,爭取將交貨時間提前對于供應商已經確認供貨能力的訂單,在整體需求數量不變,僅僅是個 TBT 交付區間之間數量調整的變更,訂單變更后維持供應商供貨能力確認狀態不變,供應商在接到訂單變化的郵件提醒后,如確認因訂單調整,導致供貨能力狀態變化,供應商應修改訂單確認狀態。這樣設置的目的是避免因訂單頻繁調整,導致供應商和籌措員針對同一零件反復磋商的工作量。

        6.2.2.2 零件號磋商

      如確認為訂貨信息錯誤,需要修改源頭系統(如不能修改,則列入差異清單,在拆車時,進行人工干預),之后重新運算,生成正確零件號的訂單;

        6.2.2.3 交付數量磋商

      系統運算的計劃的交付數量不可調整,手工創建的緊急需求計劃的數量可以按照供應商建議的數量調整;

        6.2.3 訂單凍結(B3)

      訂單會在裝車啟動前 12 周發布,并持續更新,直到裝車前兩周(結合生產計劃和交付參數),訂單凍結,訂單凍結前,訂單信息可以變更,供應商不能發貨,訂單進入凍結期后,訂單信息鎖定,供應商開始發貨,這樣能更好的滿足預批量階段,訂貨數據頻繁變更的特點。

      6.2.4 批次磋商(B4)

      供應商反饋的信息,同時顯示在 LO 籌措界面和質保質量批次界面,LO 提醒質保,由質保判定是否修改訂貨零件質量批次;如質保接受供應商建議批次,零件訂貨批次直接更新,物流界面顯示提示信息,如質保拒絕,則維持原批次,物流界面顯示提示信息。

      6.3 評審發貨

      6.3.1 訂單評審(C1)

      供應商登陸系統界面,查看訂單,獲取訂單信息后,應該及時組織內部各部門對訂單進行評審,評審結果為滿足,的直接確認滿足,評審結果為不滿足或有風險的,確認不滿足,且明確不滿足原因,零件號、到貨時間、或到貨數量等信息,并在備注欄中,準確描述問題原因。

      6.3.2 訂單磋商(C2)

      對于供應商反饋不滿足的訂單,將啟動磋商程序,籌措員會根據供應商反饋的信息,評估是否可以接受供應商建議,如確認接受,則訂單按照供應商建議調整,如不接受,則維持原訂單。

      6.3.3 發貨管理(C3)

      6.3.3.1 零件準備

      供應商對同一批次發貨的同一種零件必須按照統一的包裝容量進行包裝,即只允許最多一個少于包裝容量的包裝。

      對于帶有訂貨鎖定標記的需求計劃,供應商在包裝零件時,必須以單件為最小包裝單位。

      6.3.3.2 文件準備-質量文件

      準備交付零件所需要的質量文件,簽字后掃描成 PDF 文件。

      6.3.3.3 創建發運單

      供應商進入系統中的發貨模塊,按照以下步驟填寫發貨信息、創建發運單:

      1.填寫基礎信息,如供應商、送貨人,車牌,聯系方式,預計到貨時間等:

      2.按項目階段、選擇發貨零件。

      3.填寫包裝信息,按照實際包裝,填寫包裝容量

      4.上傳質量文件等交付所需要的文件

      6.3.3.4 打印發運單

      6.3.3.5 打印并黏貼包裝條碼

      系統根據供應商創建的發運單中對應的零件鎖定狀態、包裝容量,發貨數量等信息生成包裝條碼,打印條碼,并正確黏貼到對應的包裝上。

      包裝條碼生成的規則:

      標記為裝車鎖定的零件,按照實際發貨數量,及發貨零件對應的車號生成條碼;零件條碼按照對應的車號,黏貼到零件的外包裝上;對于一般零件,生成[發貨數量/包裝容量](取整)個數量為包裝容量的標簽,根據需要生成一個數量為(包裝容量-[發貨數量/包裝容量]*包裝容量)的標簽,將標簽正確黏貼到對應的包裝上6.3.3.6 修改發運單

      供應商可以對已經生成的發貨清單執行刪除操作,也可以對發貨清單下的清單行進行增加和刪除。簡易視圖如下。

      6.4 入庫驗收

      基于條碼技術的倉庫管理框架6.4.1 掃碼接收(D1)

      掃描發運單,在系統中識別運單信息,驗證送貨的有效性,并提取運單對應的數據信息,是啟動收貨的第一步。

      6.4.2 發貨單版本控制(D2)

      掃描運單,可能出現,讀取的條碼信息,查詢不到對應大發貨信息,原因是,供應商在打印運單后,再系統中將運單刪除。系統運單的條碼具有惟一性,供應商刪除運單后,即便重新創建與被刪除運單完全一致的發貨信息,其條碼也與被刪除訂單不一樣,因此一旦系統運單被刪除,其對應的紙質將失效;6.4.3 零件暫存及包裝評價(D3)

      物流驗收環節,可以操作將零件暫存,其他同一運單無問題零件,可以正常提交質保檢驗。

      6.4.4 數據逆向管理(D4)

      此處的數據逆向指的是來貨的質量狀態優于系統訂貨狀態,需要在允許零件入庫,同時逆向調整數據,使其與備貨數據相匹配的過程。參照 6.1.56.4.5 驗收提交接口(D5)

      物流驗收完畢后,提交質保驗收,對于驗收不合格,可允許供應商整改,整改完成后,可以重新提交驗收,也就是說驗收提交可以在物流和質保間無限循環,直到物流為供應商打印收貨回執,確認收貨為止。

      6.4.6 質量文件的重新上傳(D6)

      入庫驗收,同時檢驗零件及其對應的質量文件,對于質量文件不合格,零件本身無質量問題的情況,如果拒收零件,要求供應商重新發貨,將直接導致物流周期翻倍,因此要求,系統允許供應商重新上傳質量文件,當然這需要在質保驗收環節設置觸發條件。

      6.4.7 驗收返廠(D7)

      當供應商交付的零件質量不合格,且無法現場整改時,需要對零件進行返廠處理,系統針對不合格零件生成返廠單,同一運單下其他合格零件可以正常入庫。

      6.4.8 隨機存儲(D8)

      系統需要支持零件隨機存儲。

      6.4.9 掃碼上貨架(D8)

      可以通過掃描貨位條碼和零件包裝條碼,實現零件上貨位以及移庫等操作。

      6.5 整車備貨

      6.5.1 備貨工藝管理(E1)

      按照分工對備貨任務結合車位進行分組,將關于零件備送方式等備貨工藝維護在系統中,在生成備貨數據時參與運算。

      6.5.2 備貨模擬(E2)

      系統應結合整車零件需求數據和實際庫存數據,時時運算整車備貨符合率,并可以通過調整整車優先級別,模擬運算整車備貨符合率。

      6.5.3 備貨條碼引導(E3)

      備貨條碼中包含零件庫位信息,需求數量,裝車工位以及備貨工藝等信息,引導備貨員備貨。

      6.5.4 最優路線(E4)

      根據倉庫實際布置情況,設計最有路線。如,高架區域,先橫向優先-手工揀貨,在縱向優先-叉車撿貨;閣樓區域,全部縱向優先,在橫向遞進。整體目標,備貨過程,不走回頭路,全程路線最短。

      6.5.5 多次備貨(E5)

      預批量備貨,針對單臺車,每次需要備貨千余種,很難一次備貨完成,系統需要支持,針對同一臺車,多次備貨的需求,允許遞減式備貨,也就是每次備一部分,其他未備貨零件在下次聲稱備貨任務是重新備貨。

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